對于制造企業而言，物料的分揀需要準時且準確，從而有效支持生產和庫存管理。基于物料齊套與分揀管理的邏輯，我們可以從主生產計劃層面，周、日和小時作業計劃層面，以及數字化管理等方面設定物料分揀策略。

　　制造業物料分揀非常強調“符合作業計劃要求”的時間上的準時性和數量上的準確性（并且是合格物料）。從有效支持生產的原則和庫存控制而言，物料過多、提前送貨都會導致庫存，增加庫存成本；物料過少、延后到貨或者缺少某個物料，就會導致延期生產、延期交付，同時還會造成計劃變動、停線損失、交付損失等，造成運營成本和機會成本的增加。

　　無論是精益化、數字化還是智能化物流，其運營的關鍵任務是確保生產所需物料在合適的時間被揀選，以達成齊套和精準配送。物料齊套是指物料的數量剛好滿足生產任務單（生產計劃單、生產作業計劃單、生產工單等）。根據產品BOM表計算出來的需求數，可分為信息齊套和實物齊套。信息齊套是指信息系統里庫存數量能夠滿足生產任務單的需求；實物齊套是指在工廠的各個物料經過人工分揀、齊套后，實際物料確認能夠滿足生產任務單的需求。物料齊套管理是在合理的物料管理策略基礎上，根據生產需求特點分析，設定物料齊套檢查的邏輯并進行實時揀選和監控，及時解決物料異常問題，以保證生產的順利進行。

　　一、物料齊套與分揀管理的邏輯

圖1 某企業物料齊套情況

　　假設某工廠A產品的生產周期為1天，5月15日，系統記錄A產品有3個訂單，訂單一的需求數量為200件，要求交貨時間為5月16日；訂單二需求數量為400件，要求交貨時間為5月18日；訂單三需求數量為400件，要求交貨時間為5月19日。從ERP系統導出生產A所需物料的可用庫存如圖1所示，雖然總物料數量有9568件之多，但是由于A9物料僅有100件，因此5月15日A產品的物料齊套數量只有100件，無法滿足訂單一200件的需求。從完美訂單交付的角度而言，其針對訂單的物料齊套率為0%；從庫存數量的角度而言，9568個庫存中，僅有生產100件的1500個庫存是有效的，無效庫存占比為84%。顯然，這些無效庫存是在過去的運作過程中，因為物料多到貨或者早到貨而導致。

　　上述物料齊套分析是從在庫可用庫存的角度進行的相對靜態的分析，僅考慮在庫可用庫存數量，沒有考慮時間的維度。在工廠實際運作過程中，往往需要結合在途庫存（采購訂單的預計到貨時間）進行動態的監控和分析。

圖2 某企業物料齊套情況

　　如圖2所示，和A產品相關的在途物料均定義了到貨時間，假設物料均能如期到達工廠且合格，5月17日總齊套數量為400件，可以補充5月16日訂單一的欠貨，但仍然無法滿足5月18日訂單二的需求（A8、A1、A2均有缺料）；5月18日總齊套數量為500件，仍然無法滿足訂單二的需求（A1、A2缺料）；5月19日總齊套數量為900件，可以滿足訂單二的欠貨，但無法滿足訂單三的需求（A9缺料）。由此可見，站在5月15日審查5月15~5月19日的物料齊套情況，可以提前預知缺料風險并及時作出響應。比如當發現5月18日A1、A2各缺料100件時，期間有3天的響應時間，可以要求供應商原本應該5月19日到貨的A1、A2物料提前至5月17日或者18日到貨，以滿足訂單生產的需求。

　　因此，物料齊套分揀策略管理不僅僅是監控物料齊套率，更是對物料齊套和實物分揀過程進行管理及風險預警。齊套率僅僅是反映物料齊套管理的結果，單純監控齊套率無法提升物料對生產的滿足率。物料齊套是生產計劃和物流計劃協同與有效執行的結果，物料齊套管理能力取決于物流過程管理的有效性。物料齊套管理旨在建立一套由遠及近的物料實時監控系統，是將物料供應實現數字化管理的必然過程。

　　物料齊套分揀管理要求有完善的信息系統支持，首先，從物料需求計劃開始，到主生產計劃、作業計劃，各個層次上都要進行準確的齊套和分揀管理，避免任何一個環節可能出現的遺漏；其次，需求計劃和生產計劃隨著市場的變化可能不斷地調整，這種調整必須要實時體現在齊套與分揀管理中；第三，生產和物流動態始終都在更新，物料齊套和分揀管理需要實時呈現最新狀態，針對可能出現的問題實時預警。

　　二、物料齊套與分揀管理策略分析

　　盡管工廠管理要致力于確保物料分揀和配送的齊套率，盡量削減無效庫存，提升庫存的有效性，但也并不意味著每一種物料都要做到同時到貨和分揀。齊套分揀管理過程中還需要考慮工廠面臨的實際情況，比如供需關系、供應商距離、物料品質、運輸成本、供應商服務水平等方面的要素影響。

　　物料齊套和分揀管理與物料的分類、庫存標準等息息相關。如果某個物料的采購周期較長，其庫存標準設定的數量可能較多，能夠滿足工廠一周到兩周的使用需求，針對該物料的齊套管理的要求，則是基于未來一周到兩周的生產計劃需求來檢討該物料能否滿足，若不能滿足則需啟動采購流程；而對于另一種物料則是要求供應商按小時進行JIT供貨和拉動式分揀，此時物料齊套分揀管理需要考慮在途庫存和供方庫存的情況。所以，物料的分類管理與庫存標準是物料齊套與分揀管理的前提。

圖3 齊套管理分類圖

　　如圖3所示為某企業優化物料齊套管理后，建立的齊套分揀策略和庫存標準對照規則。

　　齊套分揀策略需要從多個維度進行：在主計劃層面，需進行物料信息齊套的檢查，以檢查一段時間內需要的物料是否都進行了采購下單，這是對采購作業的監控和修正；在周作業排程層面，根據物料的回貨周期不同，短周期物料需進行信息齊套檢查，長周期物料需做實物齊套檢查；在天作業排產層面，需要根據生產線的排產及物料上線需求，進行物料的與分揀及實物齊套檢查；有些物流管理精細化程度較高的企業，還有小時層面的實物齊套與揀選管理。

　　1. 主生產計劃層面

　　計劃信息齊套管理是針對主生產計劃（一般計劃期為1~3個月）進行物料齊套檢查和管理。需要結合在庫庫存、在驗庫存、在途庫存、已下采購訂單等數據，按天或按周滾動計算缺料信息，主要檢查有沒有中期的缺料風險，并針對可能出現的風險進行防范和處理。這些風險一般包括采購訂單未及時下達、供應商未回復交期、供應商回復交期不滿足需求、因計劃變動和插單導致的需求變動等。

　　2. 周、日作業計劃層面

　　日作業齊套管理是對當天或未來幾天的作業計劃進行物料齊套檢查和管理，具體檢查天數需要結合企業的實際情況制定。比如可得性很好、交付周期很短的物料，檢查1~2天的計劃就可以滿足管理需求；可得性較差、交付周期較長的物料，則需要檢查3~7天的計劃。

　　日作業齊套管理需要結合庫存標準進行分類：比如針對庫存周期在3天以內的，包括在途庫存、在驗庫存、在庫庫存和供應商在庫庫存，需要有齊套和揀選的具體時間和數量，管理顆粒度相對細化，并且要保證實時監控；針對庫存周期10天以上或者戰略儲備的物料，一般要求必須在庫才能計算齊套，所以在齊套檢查時僅考慮在庫庫存即可。日作業齊套管理主要檢查和解決短期缺料風險，比如供應商應生產未生產、應到貨未到貨、到貨不合格、非正常生產領用等情況可能導致的短期缺料風險。

　　3. 小時作業計劃層面

　　本文所述之物料齊套揀選策略，主要體現在小時作業齊套管理。

　　小時作業齊套管理是結合實時作業計劃，對即將要上線生產的任務單物料齊套性進行檢查和分揀，要求所有物料必須在庫且合格。對于JIT準時到貨的物料，應將在途庫存納入小時作業齊套和虛擬分揀管理。小時作業計劃層面一般需要進行實物齊套與分揀管理，對即將上線生產作業的實際在庫庫存齊套分揀情況進行最后的檢查，實物齊套管理一般與物料揀選同步進行。

　　對于自制件而言，一般視同外購件納入齊套分揀管理體系，只是供應商是前工序或者內部單位而已。自制件和總裝的對應關系不同，其齊套與分揀管理的維度也將有所差異。如，有些自制件完全對應總裝需求拉動生產，其庫存標準按小時進行設置，通過現場物料超市進行自制件的齊套分揀管理；有些自制件由于無法和總裝對應，需大批量生產以減少換型次數、提高設備利用率，其庫存標準普遍設置為1~7天不等，此時，自制件自然應同樣納入齊套與分揀管理范圍。

　　4. 采購與到貨的齊套管理

　　物料齊套管理的目的是確保有效供應。假設某產品有A、B、C、D、E、F六個零部件，其采購到貨周期分別為A5天、B10天、C15天、D20天、E25天、F30天，生產計劃本月1日顯示，本月30日需要生產某個產品。傳統的采購往往無法通過系統對需求進行精細化的管理和計劃，采購為了“保證供應”，減少工作量和降低失誤的可能性，直接在1日按照“齊套下單”的原則將所有物料需求生成采購訂單并發布給供應商，供應商也“按照要求”準時生產和交付，于是效果如圖4所示。由于物料提前采購和到貨導致大量的無效庫存，圖中陰影區域就是庫存，而這個部分庫存通常就直接進了采購方的倉庫（也可能是在供應商的倉庫）。此時，采購完全達成了其業務的指標，能夠保證生產，但庫存壓力居高不下，管理成本隨之上升。

圖4 傳統采購保證供應帶來的庫存壓力

　　而在物料齊套管理的邏輯下，企業通常需要采用計劃倒排模式，根據生產需求時間和采購周期倒推物料的下單時間，形成精益化、數字化采購，以保證采購-到貨的有效性。如圖5所示。

圖5 齊套采購與到貨帶來的收益

　　圖5中所示，主生產計劃在1日發出提示，而在30日正式生產，根據各自不同的交付周期進行倒排。此時，需要協同采購計劃、作業計劃、到貨計劃、物料齊套管理，對可能發生的過程差異進行實時監控和響應，形成“計劃—信息—采購—物流—生產”的一體化管理，確保每一個物料在合適的時間下單和到貨，并在設定的提前期內實現物料齊套，過程中并沒有多余的、無效的庫存。圖中陰影部分即為相對于傳統的采購管理帶來的收益。

　　5. 物料齊套分揀策略實時監控與預警

　　物料齊套與分揀策略的執行需要具有明確的齊套計劃和分揀標準，制定相關的分揀管理流程和分揀規則，清晰定義相關環節或崗位的職責等。

圖6 物料齊套分揀策略實時監控與預警

　　物料齊套監控與預警需要從兩個方面進行，如圖6所示。首先從物料的層面，實時監控每一種物料是否能夠滿足需求，將每一種物料在計劃期內每一天的供需情況進行對比以識別差異。另一方面，如果某種物料有缺料風險，需要基于預先建立的作業優先級、物料庫存分配規則、作業調整規則等，判斷可能缺料的具體作業，以便于精確地對缺料影響進行評估，并做出快速的、合理的響應。

　　對于每一維度的物料齊套監控，都要有明確的負責方、協同方、被告知方和主動關注方，強調負責方對齊套檢查和異常處理的歸口管理。比如小時作業齊套和實物分揀齊套旨在上線前的最后確認，應該由現場的車間調度和相關作業人員負責，協同采購和計劃共同對缺料進行快速響應和分揀策略調整（數字化、智能化的企業通常通過APS/MES/WMS協同自動化存儲與分揀設施完成）。

　　物料齊套分揀策略的有效性通過物料齊套率體現。齊套率是某一段時間里，物料齊套的生產工單（作業）數量占總的生產工單（作業）數量的比例。齊套率是反映物料齊套管理水平的重要指標。齊套的物料才是有效的，不齊套的物料就是無效庫存（也無法支持生產）。所以在日常分揀管理過程中，齊套率是個需要實時監控與不斷提升的指標,齊套率越高，則物流管理的有效性越高。

　　6.數字化管理

　　齊套管理往往因為物料分揀場景復雜、物流數據來源廣、實時變化等情況，在人工或者傳統軟件輔助的情況下，很難實現有效的管控。在數字化工廠環境下，物料齊套管理需化繁為簡，通過信息系統實現齊套管理的數字化。

　　以作業計劃和排產為齊套的管控對象，在系統中設定不同維度的齊套管理邏輯和物料分揀算法，自動匹配計算，支持多場景靈活切換和分揀策略、規則、算法的更新，實現物料齊套的實時監控。還可通過對生產工單的分揀需求分析和生產作業環境等因素的分析，設置工單分揀的優先級等，建立分揀排序的優化模型，主動給出先期物料齊套和分揀需求的模擬評估，引導排產和異常提前預處理。基于信息系統，可以形成自動計算、匹配、模擬、評估、調整、優化的智能物料齊套與分揀策略管理。