核心

　　服裝企業物流倉儲庫存管理是當今業界熱門的課題，市場化競爭日趨激烈的今天，物流作為一個商品存儲流通的載體，為企業在市場競爭中占領優勢的作用是不言而喻。本文僅作為鞋服類企業之一的361°物流中心，就近年來如何把物流現場營運管理與物流作業標準流程化有機結合，不斷提升企業物流的服務質量與物流作業效率，努力實現企業物流運作管理目標的一些心得體會，與物流同行共同交流分享。

　　細節

　　由于市場競爭的激烈，物流環節的各節點要求的不斷提高，361°物流中心原有的ERP庫存管理已經無法滿足當前的物流營運要求，在這樣的背景下，361°與國內一家知名倉儲軟件公司合作，開發定制了一套361°物流中心個性化WMS倉儲管理系統。同時，通過對人員組織對應的配套調整、采用標準化的流程全面進行操作體系的管控、關鍵節點的特別把控、建立完善的培訓和考核機制等方式，達到了以物流信息化管理統領和推動物流現場營運管理水平不斷提升的效果。361°是如何來實現系統與人的完美融合與有效管控的呢？主要在以下物流環節進行管控的：

　　首先是物流進貨環節，我們把入庫進貨環節設為預約入庫、物流抽檢、貨驗收環節、上架作業和訂單驗收完成共五個作業節點。通過生產部門（供應商）的提前24小時以上的入庫預約機制，有效的實現對上游OEM供應商的入庫計劃性把控，從而合理的安排碼頭、卸貨人員等物流資源；充分在橫向坐標上實現每一個時間段的入庫數量的統籌安排，在縱向坐標上實現收貨碼頭與到貨車輛的無縫連接。

　　我們認為要實現對上游OEM供應商進貨貨品裝箱標準的有效把控：

　　·在入庫收貨環節增加稱重檢驗和掃描唯一碼復核商品裝箱信息數據一致性的物流抽檢操作，同時，對上游供應商制定了入庫抽檢的KPI考核指標，從而確保了在庫商品的數量安全性。

　　·我們還把按訂單級別設定物流抽檢比例的權力下放給一線操作部門的主管，由其根據當日的作業量來確定入庫抽檢比例的設定。

　　·在進貨驗收環節上，卸貨員則必須根據預先設定的商品SKU標準托盤堆疊量進行碼板，收貨員通過手持RF終端，以“托盤”為單位對商品進行箱碼信息掃描驗收，由于361°所有商品均使用了標準的唯一性條碼進行管理，從而保證進貨驗收環節的準確性和快捷性。

　　·上架人員只要掃描已完成驗收操作任務的托盤條碼，便直接觸發上架任務，通過WMS系統中設定嚴格的上架邏輯，根據WMS系統提示儲位進行上架操作。

　　·收貨員與上架員通過“托盤”級別驗收加上架接力操作，加快了入庫暫存區的周轉速度，加快進貨環節作業效率。

　　根據361°庫位特點及出入庫規劃布局的需要，我們制定了WMS系統上架原則及對應系統邏輯：

　　·根據商品大類進行上架；

　　·優先對庫存中相同SKU但不滿托盤棧板的儲位進行并板，加大倉庫的存儲能力；

　　·無滿足條件的，則尋找入庫動線最佳的空儲位進行上架。

　　因此，WMS系統在充分關注作業效率和對運作成本的計算和考量前提條件下，確保倉庫始終處于高效的運作狀態模式。如：361°鞋品倉庫就有4個庫區，每個庫區5000平米，僅從A庫到D庫的直線距離就有200米，據此，我們就設置鞋品的入庫動線由A庫依次至D庫，由A庫的01巷道，第一層開始，依次向02巷道推進，貨物的入庫邏輯永遠以A庫01巷道01號儲位開始進行自動配對空儲位或不滿板儲位；當然，我們將A庫設為鞋品的入庫收貨區，從而確保A庫的上架動線最優，庫區存儲率永遠處于最高狀態；訂單全部驗收完成后，打印進貨驗收清單，與送貨單位進行交接（對抽檢發現的差異商品、產品質量不合格或其他，均可進行驗收取消操作）。

　　其次是物流出貨環節，這個環節是物流運作的核心環節，而物控管理部則是此核心環節的控制中心；物控管理部根據銷售部門已開具的銷售訂單，擬訂次日出貨波次調度計劃預案，并與運輸管理部進行車源調配情況的溝通，依據運輸管理部反饋的車輛運載能力以及到車時間信息等條件并結合物流現場的作業進度情況，以“波次”為單位進行出庫揀配作業定位；WMS系統根據波次訂單內商品明細，組合出最佳的揀貨方式、作業動線等；揀貨人員根據自己的作業崗位以及作業區域，到離自己最近的工作站點自動獲取揀貨任務標簽，并根據系統提示進行揀貨操作，如需對揀貨儲位條碼和揀貨商品條碼進行掃描確認，確保所揀商品的準確性。
　　
　　同時，在現場營運管理方面，設定揀貨差錯獎懲指標，對發生揀貨異常的人員、數量、異常案例進行追溯記錄，并通過告示墻進行宣導管理；目前揀配差異率為0.034%，離我們的管理目標0.0294%還有不少距離；出貨復核環節被我們視為“守門員環節”，是出庫操作的關鍵節點，容不得半點的疏忽和馬虎：由打包復核員對拆零揀貨員揀配的貨品進行二次掃描單件唯一碼予以再次復核，復核完成后進行稱重與打包，打印裝箱明細，系統記錄箱碼重量信息。這樣的流程設計就是緊緊抓住出貨復核環節的每個操作節點的前后順序予以管控：

　　第一是操作流程標準上的控制；

　　第二是設定所有的拆零揀配商品必須通過唯一碼的掃描確認；

　　第三是裝箱完畢后，掃描稱重條碼，觸發系統進行稱重信息讀取及打印裝箱明細信息的標貼；

　　第四是標貼會顯示該箱貨品的客戶名稱、數量、SKU明細、重量、掃描時間、掃描操作人員等相關信息數據；

　　第五是全程視頻監控系統可記錄50天內的裝箱情況，WMS上線以來，出貨復核環節的準確率達到99.9999%以上。

于此同時，我們還充分利用WMS管理系統提供的出庫作業進度智能監控等功能模塊，讓物流現場運營管理人員能實時對出庫揀貨、出庫打包等作業狀況進行波次進度的監控，合理地把控現場整體的作業節奏和進度。